高铁锡矿选矿的关键在于分离锡石与铁矿物。这类矿石含铁量高、矿物共生复杂，传统单一工艺难以高效回收锡。处理时通常采用“预处理除铁+重选+浮选”联合流程，重点解决铁对锡精矿品质的干扰。某矿山实践显示，通过优化磁选参数，铁去除率可达85%以上，为后续锡回收创造有利条件。
矿石性质分析是选矿起点。通过X射线衍射、电子探针等手段，准确判定铁矿物类型及嵌布特征。褐铁矿与磁铁矿的处理方式差异显著，前者多采用洗矿脱泥，后者适用弱磁选。需要重点关注矿石解离度，特别是锡石与铁矿物的嵌布粒度，这直接决定磨矿细度的控制范围。
预处理阶段常用螺旋溜槽脱除粗粒铁。在磨矿回路中加入跳汰机，既能回收已解离的粗粒锡石，又能减轻过磨现象。某选厂采用两段磨矿工艺，第一段磨至-0.5mm时用摇床预选，使30%以上的铁矿物在早期就被分离，大幅降低后续处理量。
浮选环节多使用苯乙烯膦酸作捕收剂。矿浆pH值控制在5.5-6.2时，锡石与石英可实现有效分离。如何抑制残余铁矿物？添加水玻璃与羧甲基纤维素的组合抑制剂效果显著，能将铁含量降至3%以下。浮选精矿再经酸浸处理，可进一步提升锡品位至60%以上。
联合工艺往往带来更高收益。重选-浮选-电选的三联法在云锡集团应用成功，锡回收率提升12个百分点。值得注意的是，矿石中的钙镁矿物容易形成泥化，采用高频振动筛预先脱泥可避免药剂浪费。设备选型时，棒磨机比球磨机更利于保护锡石单体解离。
现场操作要实时监控矿浆浓度。浓度过低会导致重选设备跑矿，过高则影响分选精度。药剂添加采用分段给药方式，尤其在浮选作业前设置搅拌桶，确保药剂与矿物充分作用。定期检测尾矿锡品位，及时调整工艺参数，才能实现资源最大化利用。
