选矿一吨损耗多少钱？这个问题直接关系到企业的成本控制。损耗费用主要由矿石性质、设备效率、工艺流程三方面决定。比如品位低的矿石需要更多处理步骤，电耗和药剂消耗自然增加。设备维护不到位会导致碎矿粒度不达标，返工率升高。选厂常用的浮选或磁选工艺，不同技术路线的能耗差异能达到每吨5-15元。
怎么精准计算损耗成本？需要把破碎、磨矿、分选各环节的物料损失单独核算。举个例子，某铜矿原矿品位0.8%，经过粗选后中矿品位降至0.3%，这意味着每吨原矿损失0.5%的有效成分。按当前铜价6万元/吨计算，仅金属流失就产生30元/吨的隐性成本。这还没算上水电气、钢球衬板等耗材支出。
设备折旧费容易被忽略却影响重大。新型高压辊磨机比传统球磨机能耗降低40%，但初期投入高。有个简单算法：用年度折旧费除以处理量，假设500万设备年处理50万吨，摊到每吨就是10元。选矿厂通常会把设备维护费控制在3-8元/吨，超过这个区间就要排查故障率了。
药剂成本波动最考验管理水平。捕收剂、起泡剂的价格受国际市场影响明显。去年某选厂通过优化配比，把黄药用量从200克/吨降到150克，单这一项每月节省12万元。但要注意，过度削减药剂可能影响回收率，反而增加金属损失，这种平衡需要反复调试。
环保成本已成刚性支出。尾矿库建设、废水处理、粉尘收集这些项目现在占选矿成本的15%-25%。山西某铁矿去年新增干排工艺，虽然设备投入多了200万，但每年节省的水电费和排污费就收回成本。算总账时，环保投入反而能降低综合损耗费用。
