硫化金选矿成本每吨通常在200-800元之间浮动，具体数值受矿石品位、工艺流程和地区差异直接影响。云南某金矿采用浮选法处理含金量3克/吨的硫化矿时，实际吨处理成本稳定在420元左右，而新疆高海拔矿区同样品位的矿石因运输和电力因素，成本可能突破600元大关。
矿石性质对成本控制起着决定性作用。当原矿含金量低于2克/吨时，选矿环节需要增加药剂投放量和磨矿时间，这直接导致每吨成本增加15%-30%。需要重点关注硫化物伴生矿物类型，特别是含砷或含碳矿石会显著提高预处理工序的复杂程度，某贵州金矿处理含砷硫化矿时不得不增设焙烧设备，单吨成本因此增加180元。
设备选型直接影响能耗和人工开支。新型高效浮选机相比传统设备可降低20%电力消耗，这对于日处理量3000吨的选厂意味着每月节省近10万元电费。为什么不同矿山的处理成本差异这么大？关键在于矿石的可磨性和药剂适应性，某试验数据显示易磨矿石的钢球消耗量仅为难磨矿石的60%。
药剂成本约占选矿总费用的25%-40%。捕收剂和起泡剂的复配使用效果直接影响回收率指标，近年环保型药剂价格虽比传统药剂高8%-12%，但能减少后续废水处理成本。河北某选厂改用新型复合药剂后，金回收率提升2.3个百分点，尾矿处理费用反而下降17%。
地域因素带来的隐性成本常被低估。北方矿区冬季需要额外支付矿石解冻费用，内蒙古某金矿每年供暖季的吨处理成本要比夏季高出35-50元。南方多雨地区则需考虑矿石含水率波动对磨矿效率的影响，广东某选厂在雨季时磨机处理能力下降12%，相当于每吨增加成本28元。
技术创新正在重构成本结构。生物氧化技术的应用使难处理金矿的选冶总成本降低40%，微波预处理技术可缩短30%的浸出时间。这些突破性工艺虽需前期设备投入，但对200吨/日以上处理量的选厂来说，三年内就能收回改造成本。企业决策时既要
