铁矿选矿降本增效的关键在于优化工艺流程与设备效率。选矿厂普遍面临能耗高、回收率低的问题，通过智能分选技术提前抛废能减少30%以上无效处理量，比如在破碎阶段引入X射线分选机，可在矿石入磨前剔除15%-25%的低品位废石，直接降低磨矿电耗和钢耗。实际案例显示某矿山采用预选抛废后，每吨精矿成本下降8-12元，相当于全年节省600万元运营费用。
设备升级改造是另一突破口。将传统球磨机替换为高压辊磨机，能耗可降低25%以上且产品粒度更均匀。山东某选厂改造后磨矿电单耗从13.6kW·h/t降至9.8kW·h/t，衬板寿命延长3倍。有没有办法既保证质量又减少浪费？实施精准给药系统就能解决这个问题，通过在线监测实时调整药剂用量，某磁铁矿选厂浮选药剂消耗降低18%的同时，精矿品位提升0.7个百分点。
尾矿资源化利用创造新价值。将尾矿细度控制在-0.074mm占65%左右的参数，可直接用于生产环保砖或水泥掺合料。河北某企业建成尾矿制砖生产线后，每年消化尾矿30万吨，额外增收1500万元。这种变废为宝的模式不仅减少堆存成本，还开辟了新的利润增长点。
能源管理数字化带来显著效益。安装智能电表监测重点设备能耗，结合生产数据建立能耗模型，能精准定位高耗能环节。云南某选矿厂通过能源管理系统优化设备启停时序，全年节约电力成本超200万元。同步推进设备预防性维护，故障停机时间缩短40%，设备综合效率提升15%以上。
人才培养与标准化操作同样重要。开展岗位技能比武和成本分析会，让操作工掌握成本核算方法。辽宁某矿山通过标准化作业培训，使浮选回收率稳定在91.5%-92.3%区间，波动幅度缩小60%。这种全员参与的成本管控模式，让吨矿处理成本持续下降，形成持久的竞争优势。
