铝土矿选矿过程中脱硫的关键在于分离硫化物与目标矿物。硫元素的存在不仅影响氧化铝提取效率，还会在冶炼环节产生污染气体。当前主流方法包括浮选脱硫、生物浸出和化学浸出三种技术路线，具体选择需根据矿石成分与硫赋存形态综合判断。
浮选脱硫法通过调节矿浆pH值与药剂配比实现选择性分离。黄药类捕收剂对硫铁矿表现出强吸附性，而抑制剂能有效阻止铝矿物上浮。某选矿厂采用复合抑制剂体系后，硫含量从3.8%降至0.6%，同时铝回收率提升5%。需要重点关注药剂投放顺序，特别是活化剂与捕收剂的协同作用直接影响分选效果。
微生物浸出技术为新兴环保方案，氧化亚铁硫杆菌能将硫转化为可溶硫酸盐。实验数据显示，在35℃恒温条件下，30天浸出率可达82%。这种方法虽周期较长，但能避免化学药剂残留问题。如何平衡处理效率与成本？引入复合菌群与优化供氧条件成为突破方向。
高温焙烧脱硫适用于高硫型铝土矿，通过控制炉内氧化气氛使硫转化为二氧化硫气体。某企业采用循环流化床焙烧系统，脱硫率稳定在90%以上，尾气经双碱法处理后达标排放。需注意矿物晶型变化可能影响后续溶出工序，通常需配套晶型稳定剂。
磁选脱硫作为辅助手段，主要针对磁黄铁矿等磁性硫化物。新型高梯度磁选机对微细粒级矿物捕获效率提升显著，某矿区应用后磁性硫去除率提高37%。实际应用中常与浮选组成联合流程，先磁选后浮选的组合方案能降低药剂消耗量。
脱硫工艺选择需综合考虑矿石特性与生产目标。硫含量低于1%的矿石优先物理分选，中高硫矿则需化学或生物手段介入。最新研究显示，超声波预处理能强化硫矿物解离度，配合纳米气泡浮选可提升脱硫效率14-18%，这为复杂难处理矿开发提供了新思路。
