磁介质在选矿中的核心作用是通过磁场吸附力分离矿物。当含有磁性矿物的原料进入磁选设备时，磁介质会产生高梯度磁场，将磁性颗粒牢牢吸附在表面，而非磁性物质则随水流或机械运动被排出。这种技术特别适合处理铁矿、钛铁矿或含金属尾矿，分离效率直接取决于磁介质的磁场强度和矿物本身的磁化率。
磁介质为什么能精准分离矿物？关键在于材料的选择与磁场设计。常见的磁介质包括钢毛、磁球或网状结构，它们在磁场中被磁化后形成密集的磁场线分布。比如钢毛的细丝结构能产生微米级的磁场梯度，即便是弱磁性矿物也会被捕获。实际作业中，工程师会根据矿石颗粒大小调整磁介质排列密度，像处理细粒赤铁矿时，多采用多层不锈钢丝网叠加来增强吸附效果。
选矿现场的操作细节直接影响磁介质效能。矿浆流速需控制在每秒0.5-1.2米之间，过快会导致磁性颗粒来不及吸附，过慢则降低处理量。某铁矿厂曾通过更换磁介质材料，将精矿品位从62%提升至68%。磁选后的冲洗环节同样重要，高压水流的冲击角度要精确计算才能高效剥离吸附的矿物，同时避免介质磨损。
随着技术进步，磁介质应用已突破传统选矿领域。环保行业用它回收废水中的重金属微粒，电子废弃物处理厂用它分选电路板金属。最新研发的稀土永磁介质能在常温下工作，比电磁铁节能40%以上。不过要注意矿石含水量和pH值，强酸性环境会腐蚀钢制介质，这时就需要改用陶瓷涂层或高分子复合材料。
磁介质选矿的优势在于低能耗和高自动化程度。相比浮选法，它不需要化学药剂，减少环境污染风险。现代磁选机已实现智能控制系统，能根据矿石特性自动调节磁场强度。但对于嵌布粒度复杂的矿物，仍需结合重选或浮选工艺。未来发展方向集中在纳米级磁介质研发，这有望从尾矿中回收更多稀有金属资源。
