提高选矿细度的关键在于优化磨矿工艺和设备参数控制。矿石在破碎和研磨过程中，颗粒大小直接影响后续分选效率，若细度不足会导致金属回收率下降。实际操作中需要重点关注磨机转速、介质配比以及分级机返砂量，特别是通过调整钢球与矿石的比例，能显著改善研磨效果。例如，当矿石硬度较高时，适当增加大直径钢球占比可提升破碎能力。
如何判断当前选矿细度是否达标？实验室筛分分析和在线粒度监测仪是常用工具。现场操作人员应定期取样检测，结合生产数据动态调整参数。某铁矿案例显示，将螺旋分级机溢流浓度从45%降至38%后，-200目颗粒占比提高了12%，金属回收率同步上升了4.6%。这种精细调节需要兼顾能耗与效率，避免过度研磨造成资源浪费。
矿石性质的波动对细度控制提出挑战。针对不同矿脉的嵌布特征，预处理环节的破碎粒度需差异化设定。含泥量高的矿石容易在磨机内形成缓冲层，此时采用水力旋流器代替传统分级设备效果更优。某铜选厂通过安装自动加球系统，实时补充磨耗介质，使细度稳定性提升了18%。这种智能化改造正在成为行业趋势。
药剂制度的优化常被忽视却至关重要。调整起泡剂和抑制剂的添加时序，能改变矿物表面特性从而影响磨矿效率。某金矿实验表明，将捕收剂分段添加后，目标矿物解离度提高了9%，尾矿品位下降0.3克/吨。这种化学手段与物理研磨的协同作用，往往能产生倍增效果。
最终效果验证需结合实验室测试与生产数据。建议每月进行全流程标定，对比细度指标与金属平衡关系。当发现精矿品位异常波动时，优先检查旋流器沉砂嘴磨损情况。持续改进需要建立设备档案，记录每次参数调整后的生产数据，逐步形成适合本矿体的细度控制模型。记住，没有通用方案，只有持续优化的过程才能实现效益最大化。
