铁矿石选矿到底怎么做？简单来说就是通过物理或化学方法把矿石中有用的铁矿物和废石分开。整个过程需要根据矿石类型、成分以及铁含量选择不同工艺。常见方法包括破碎、磨矿、磁选、浮选和重选，最终目标是提高铁品位并降低杂质含量。
矿石开采后首先进入破碎环节。大块原矿经过颚式破碎机或圆锥破碎机变成拳头大小的颗粒。这个阶段要控制好破碎力度，既不能过度消耗设备，又要保证后续磨矿效率。需要特别注意的是矿石硬度差异，比如磁铁矿比赤铁矿更难破碎，往往需要多级破碎流程。
磨矿工序将碎石变成粉末状颗粒。球磨机里的钢球不断撞击矿石，把矿物晶体从脉石中剥离出来。这时候会产生大量粉尘，现代选矿厂都会配备除尘系统。磨得越细分离效果越好，但能耗也随之飙升，实际操作中要找到经济性和回收率的平衡点。
接下来需要重点关注分选技术。磁选法利用铁矿物的磁性差异，像磁铁矿能被滚筒吸附实现分离。浮选则是通过药剂让铁矿物附着气泡上浮，特别适合处理赤铁矿。重选法依据矿物密度差异，在摇床或螺旋溜槽里完成分离。三种方法经常组合使用，比如先用磁选回收强磁性矿物，再用浮选处理尾矿。
脱水干燥是最后关键步骤。经过选别的精矿含水量高达30%，需要通过浓缩机、过滤机和干燥机层层处理。这个阶段能耗占整个选矿过程的15%左右，新型陶瓷过滤机已经能把水分降到9%以下。处理好的铁精粉就可以装车运往钢铁厂，废石则送往尾矿库储存。
现代选矿技术有哪些突破？智能化控制系统能实时调节设备参数，比如根据矿石硬度自动改变破碎机转速。环保方面，干式磁选技术减少用水量，微生物选矿法正在试验阶段。未来选矿厂可能会像化学实验室，各种传感器和机器人协同工作，把铁回收率提升到新高度。
