选矿过程中脱药的核心在于有效去除矿物表面残留的浮选药剂。矿物与药剂过度吸附会导致后续分选效率下降，甚至破坏整个工艺流程。目前常用的脱药方法可分为机械分离、化学中和及物理干预三大类，具体操作需结合矿石性质与药剂类型灵活调整。
机械脱药主要通过强力冲洗实现。在搅拌槽或专用洗涤设备中，高压水流能剥离80%以上的物理吸附药剂。某铜矿采用三级逆流洗涤系统后，黄药残留量从0.45mg/L降至0.12mg/L。需要特别关注冲洗时间与水流速度的匹配，过短的接触时间可能导致药剂"假脱落"现象。
化学法脱药常用酸碱调节或解吸剂。当处理胺类捕收剂时，pH值降至3-4可使药剂分子质子化失活。某钼选厂通过添加硫酸将矿浆pH从9调整到3.5，成功解吸95%的十二胺。但这种方法会产生酸性废水，必须配合中和处理设施。
物理手段包括超声波处理和热处理。高频超声波产生的空化效应能破坏药剂与矿物的化学键合，特别适用于处理硅酸盐类脉石矿物。金矿浮选尾矿经30kHz超声波处理15分钟后，氰化物残留量减少67%。难道脱药只能依靠单一方法吗？实际生产中常采用联合工艺，比如先机械冲洗再化学解吸的组合方案。
新型生物脱药技术正在兴起。特定菌种能降解有机药剂分子，某铅锌矿试用氧化硫杆菌后，乙硫氮残留量下降82%。这种方法环保但见效较慢，需要控制好菌群活性与矿浆浓度的平衡关系。
操作时要注意水质硬度影响脱药效果。高钙镁离子水会与某些药剂形成稳定络合物，这时需要预先软化处理。药剂浓度检测应采用实时监测设备，避免人工取样造成的滞后性问题。设备维护方面，洗涤筛网的定期更换能保证80%以上的脱药效率。
现场案例显示，某复杂多金属矿采用"擦洗-酸浸-超声波"三步法后，混合用药残留量从2.3mg/L降至0.4mg/L。关键要建立药剂吸附量检测体系，根据实时数据动态调整脱药
