选矿过程中控制技术指标直接决定生产效率和经济效益。关键在于精准调节设备参数、优化工艺流程并实时监测数据变化。操作人员需要根据矿石性质灵活调整破碎粒度、药剂用量以及浮选时间，这些因素直接影响精矿品位和回收率。经验表明，保持磨矿细度稳定能有效降低尾矿金属损失，同时减少设备能耗。
原矿性质波动是技术指标不稳定的常见原因。需要重点关注矿石硬度、矿物嵌布特征及杂质含量变化，特别是遇到氧化矿与硫化矿混合的情况。实验室定期进行矿石可选性试验能提前预判生产难题，比如通过沉降试验确定最佳药剂配比。如何判断参数调整是否合理？这需要结合实时化验数据与历史经验综合分析。
设备运行状态对技术指标的影响常被低估。球磨机钢球配比直接影响磨矿效率，旋流器压力波动会导致分级效果失常。操作人员需要定期检查浮选机叶轮磨损情况，及时更换已变形的搅拌部件。某选厂曾因螺旋分级机返砂量异常导致回收率下降5%，后经调整倾角后恢复正常。
自动化控制系统正在改变传统操作模式。在线粒度分析仪能实时反馈磨矿产品数据，X荧光分析仪使精矿品位监测频率提升10倍。但智能设备不能完全替代人工经验，比如浮选泡沫层厚度仍需肉眼观察。将传感器数据与人工巡检结合，才能实现精准调控。
技术指标控制需要多部门协同。地质部门提供矿石预测模型，维修团队保障设备运转率，化验室缩短检测时间差。某铜矿通过建立指标预警机制，将精矿品位波动范围从±2%压缩到±0.5%。定期开展岗位技能培训同样重要，操作人员对异常数据的快速反应能力直接影响生产稳定性。
