碳酸镁选矿的关键在于矿石特性和目标纯度。不同矿床的碳酸镁含量、伴生矿物差异直接影响工艺选择。以某地菱镁矿为例，原矿品位仅为30%时需通过多级分选提升至95%以上。浮选法应用最广，通过调整捕收剂用量和pH值实现镁质矿物与硅钙杂质的有效分离。需要重点关注矿石嵌布粒度，特别是微细粒级占比过高时，常规浮选效率可能骤降50%以上。
重选工艺在粗粒级处理中展现独特优势。某选厂采用螺旋溜槽预抛尾，成功将处理量提升30%同时降低药剂消耗。磁选技术近年取得突破，新型高梯度磁选机可处理-0.045mm粒级物料，这对处理含铁杂质较高的碳酸镁矿石至关重要。实际生产中常采用联合流程，比如浮选-磁选串联工艺，既保证精矿品位又提高回收率。
如何判断工艺路线是否合理？关键看经济指标和技术参数匹配度。某企业采用化学提纯法虽获99.9%高纯产品，但酸耗成本占比超60%导致项目亏损。当前主流方案仍以物理分选为主，配合适度酸浸处理。设备选型需考虑矿石硬度，碳酸镁莫氏硬度3-4级，过粉碎会导致40μm以下细粉损失率激增。
环保要求正重塑行业格局。新型无氟浮选药剂研发成功，使废水处理成本降低25%。某案例显示，采用生物浮选技术后，尾矿重金属含量达到农用标准。自动化控制系统普及使选矿回收率波动范围从±5%缩小到±1.2%。这些技术创新正在改写碳酸镁选矿的传统模式。
选矿方案必须经实验室试验验证。小型连续试验机组可模拟实际生产条件，准确测定不同粒级的分选效率。某项目通过调整磨矿细度，使碳酸镁解离度从78%提升至93%。现场调试阶段要注意药剂添加点的优化，错位添加可使药剂利用率提高15-20%。最终工艺确定需平衡技术指标与经济成本，实现资源价值最大化。
