在提金工艺的选择上，氰化法以绝对优势成为应用广泛的提金方法，在金矿选矿行业占据着主导地位。据统计，我国氰化物尾矿年排放量已超过2000万吨。
氰化物尾矿可按照不同的浸出工艺来划分，包括堆浸尾矿、全泥氰化尾矿、精氰化尾矿、氧化焙烧-氰化尾矿等。含硫氰化尾渣来自于含金的硫化型矿石经浮选、氰化等提金工艺后排放的尾渣。
氰化物尾矿中硫含量常在0.8%以上，硫主要以硫化物形式存在。当硫含量小于40%时，含硫氰化尾渣制备硫酸资源化利用在经济上不再可行，只能作为废弃物堆存处理。在我国，此类氰化尾渣作为黄金行业大宗固废，累计堆存量超过1亿吨。那么，对于高硫氰化物尾矿，又该如何处理呢?
研究表明，还原焙烧-磁选技术是处理氰化物尾矿回收铁的有效方法。根据铁矿物还原程度的不同，磁选产品可分为铁精矿和还原铁。研究人员采用还原焙烧-磁选工艺处理氰化物尾矿，在适合的条件下获得了较高铁品位的铁精矿。
高硫氰化尾渣处理方法
氰化物尾矿还原焙烧-磁选步骤包括：混合→还原焙烧→研磨和磁选→清洗四个步骤，具体操作方法如下：
1.混合
选择烟煤作为还原剂，与氰化物尾矿充分混合。
2.还原焙烧
将样品装入坩埚。还原焙烧在竖炉中进行。当炉温升至预设的还原温度1150 ℃时，通入5 L·min -1的N 2以去除竖炉中的空气。当烟气分析仪显示炉内O 2为零时，将坩埚挂入竖炉。然后，将N 2流量降低到3 L·min -1。当达到设定的还原时间时，取出悬挂的坩埚，将焙烧品冷却至室温。
3.研磨和磁选
研磨磁选工艺为两段研磨两段磁选。第一阶段磨削细度为-0.074 mm 85%，磁场强度为112 kA·m -1。第二阶段磨削细度为-0.043 mm 80%，磁场强度为96 kA·m -1。使用的主要研磨和磁选设备是棒磨机和磁选机。得到的磁性产品称为粉末直接还原铁产品，或简称“还原铁”。
将经过预处理的氰化尾渣放入处理槽中，加入处理药剂进行处理，处理药剂以氧化剂、还原剂、碱液等为主要成分。在处理过程中，需保持处理温度、pH值、还原剂与氧化剂的比例等参数恒定，以充分发挥处理药剂的作用。
4.清洗氰化尾渣
处理后的氰化尾渣还需要经过清洗处理才能达到环保要求，清洗时需使用专门的清洗设备与清洗剂，清洗设备需严格清洗消毒，以保证处理后的氰化尾渣不会再次污染环境。
以上，即完成了高硫氰化尾渣的处理，处理后的尾渣应妥善处置，包括封存、深埋、焚烧等方式，依据不同地区的规定选择不同的方式，确保处理后的氰化尾渣不在对环境和人类生命财产造成威胁。
