锡选矿回收率通常在60%至85%之间波动，具体数值取决于矿石品质、选矿工艺及设备效率。全球主要锡矿区的平均回收率约为72%，但高品位矿区采用先进技术时可突破80%。回收率差异的核心在于矿石中锡石与其他矿物的嵌布粒度及共生关系，若锡石结晶颗粒粗大且易解离，分选效率自然提升。
需要重点关注矿石预处理环节，特别是破碎和磨矿阶段的粒度控制。过度磨矿可能导致微细颗粒流失，而粒度不足则影响矿物解离度。浮选与重选工艺的组合应用已成为主流方案，例如螺旋溜槽与摇床搭配可有效分离不同比重的矿物。如何判断选矿工艺是否合理？关键在于尾矿中锡含量是否稳定低于0.15%。
设备选型对回收率的影响常被低估。新型高梯度磁选机能处理微细粒级矿物，将传统工艺中30%的损失率降至12%以内。操作参数调节同样重要，矿浆浓度保持25%-35%时浮选效果最佳。云南某矿山通过优化药剂制度，两年内回收率提升9个百分点。
矿石性质差异导致回收率存在明显地域特征。东南亚砂锡矿因矿物单体解离度高，回收率普遍超过78%。相比之下，中国原生脉锡矿因复杂共生关系，平均回收率仅65%左右。地质勘探阶段开展选矿试验能提前预判经济价值，避免后期开发风险。
持续监测是维持高回收率的关键。每月进行流程考察可及时调整设备参数，防止跑冒滴漏。某企业引入在线X射线荧光分析仪后，精矿品位波动范围缩小40%。回收率每提高1%，万吨级矿山年增收可达百万元级，这或许解释了为何行业龙头持续加码智能选矿技术研发。
