铜金矿选矿的核心在于分离铜与金的共生矿物。浮选法是目前应用最广的技术，通过调节药剂实现铜矿物优先上浮，再处理含金尾矿。矿石性质决定工艺路线，硫化矿常用浮选-氰化联合流程，氧化矿则需考虑堆浸或生物浸出。破碎磨矿阶段需控制粒度，过粗影响回收率，过细增加能耗，通常将矿石磨至-200目占比65%-75%平衡效果。
浮选环节的关键在于药剂组合优化。捕收剂多用黄药类与黑药类复配，起泡剂以松醇油为主。某矿山案例显示，调整戊基黄药与丁铵黑药比例为3:1时，铜回收率提升8%。抑制剂的选择更讲究，硫化钠能有效抑制黄铁矿，石灰调节pH至9-10可强化抑制效果。为什么优先考虑浮选法？因为它能高效处理细粒嵌布矿石，同时降低后续处理成本。
联合工艺能显著提升综合回收率。浮选精矿直接冶炼回收铜，尾矿进入氰化系统提取金。某选厂采用浮选-重选联合流程，金总回收率突破92%。新型树脂吸附技术正在替代传统活性炭，在处理含泥量高的矿石时，吸附速率提高40%。环保要求推动技术革新，生物氧化预处理使难处理金矿回收率从55%跃升至85%。
设备选型直接影响经济效益。半自磨机比传统球磨节能30%，浮选柱比机械浮选机节省药剂15%。自动化控制系统实现实时调整，某选厂应用后铜品位波动范围缩小0.3%。尾矿干排技术减少水资源消耗，回水利用率达85%以上。这些创新使吨矿处理成本降低12-18元，在低品位矿床开发中尤为关键。
现场操作需把握三大要点。矿浆浓度控制在28-32%最利于分选，温度保持15℃以上保障药剂活性。定期检测原矿性质变化，某矿山因未及时调整磨矿细度，导致月损失黄金12公斤。废水处理系统必须同步设计，中和沉淀法可去除90%以上重金属离子。这些细节决定着选矿厂能否持续达标运营。
