选矿过程中浮选油残留会直接影响后续工艺效率与环境安全。如何有效去除浮选油呢？关键在于结合物理化学手段与工艺流程优化。当前主流方法包括吸附分离、气浮处理以及化学破乳，需根据油类性质、浓度及处理成本综合选择。
吸附法采用活性炭或硅藻土等高比表面积材料捕获油滴。这种方法操作简单但材料再生成本较高，适合小规模低浓度场景。某铜矿现场测试显示，经改性活性炭处理后浮选油浓度从120mg/L降至8mg/L。需注意的是吸附剂孔隙堵塞问题，特别是处理含悬浮物废水时需要预过滤。
加压溶气气浮技术通过微气泡粘附油粒实现分离。某铁矿选厂采用该工艺后油污去除率达到92%，但设备能耗较高。需要重点关注气泡粒径控制，尤其是处理乳化油时需配合破乳剂使用。定期清理气浮槽表面浮渣可避免二次污染。
化学破乳通过投加絮凝剂改变油水界面张力。聚合氯化铝与聚丙烯酰胺复配使用效果显著，某铅锌矿案例中油水分离时间缩短60%。必须控制药剂投加量，过量会导致水体pH异常。新型电化学破乳设备正在试验阶段，有望降低化学药剂依赖。
生物处理法利用微生物降解油类物质，环保优势明显但处理周期较长。某金矿采用固定化菌群技术，连续运行三个月后COD去除率稳定在85%以上。需要注意的是维持菌群活性需控制废水温度与重金属浓度，特别在冬季需增设保温措施。
实际生产中多采用组合工艺提升效率。例如某大型选矿厂先通过旋流器预分离，再经气浮-吸附联用系统，最终出水油含量低于5mg/L。设备选型时要考虑处理量波动，特别是应对矿石品位变化带来的废水成分差异。定期监测管道结垢情况能有效预防系统堵塞故障。
