铁矿石开采后如何选矿？选矿的核心是通过物理或化学方法将铁矿物与杂质分离，提升矿石品位。现代选矿流程通常包括破碎、研磨、分选三大步骤，最终得到符合冶炼要求的铁精矿。矿石开采后需先进行成分分析，根据铁含量、杂质种类选择对应工艺，确保资源利用最大化。
破碎与研磨是选矿的第一步。开采出的原矿块度差异大，需经颚式破碎机或圆锥破碎机处理成小颗粒，再通过球磨机进一步细化。需要重点关注破碎比的控制，特别是硬度过高的矿石易造成设备磨损。研磨后的矿浆浓度直接影响后续分选效率，通常将颗粒控制在0.1-0.3毫米范围最利于矿物解离。
磁选法在铁矿石分选中应用最广。当矿浆流经高强度磁选机时，磁性铁矿物被吸附分离，非磁性脉石随尾矿排出。为什么磁选法应用如此广泛？这与多数铁矿物（如磁铁矿、赤铁矿）的强磁性特征直接相关。对于弱磁性矿石，常采用焙烧磁化预处理增强其磁性。近年超导磁选技术的出现，使分选精度较传统设备提升40%以上。
浮选法常用于处理复杂伴生矿。通过添加特定药剂改变矿物表面性质，使铁矿物附着气泡上浮。关键要控制pH值和药剂配比，特别是含有硫、磷杂质的矿石，需用抑制剂阻止杂质上浮。某大型选厂实践表明，采用组合捕收剂可使铁回收率提高8个百分点，同时降低药剂成本15%。
重选法在粗粒分选阶段优势明显。利用铁矿与脉石密度差异，通过螺旋溜槽、摇床等设备实现分离。这种方法无需化学药剂，特别适用于缺水地区。但处理细粒级矿石时效率骤降，需配合其他工艺使用。某铁矿将重选与磁选结合，使尾矿铁品位降低至8%以下。
脱水干燥是最后关键环节。分选后的精矿含水量高达30%，需经浓缩机、过滤机、烘干机多级处理。新型陶瓷过滤技术可将水分降至9%以下，运输过程不再产生扬尘。部分选厂将循环
