选矿回收率直接关系矿山经济效益和资源利用率。它指有用矿物在选矿过程中被有效提取的比例，通常用百分比表示。确定这个数值需要综合矿石性质、工艺流程和操作参数三方面数据。实际操作中可通过化验原矿和精矿品位来计算回收率，公式为：回收率=（精矿量×精矿品位）/(原矿量×原矿品位)×100%。
有没有简单的方法能快速估算选矿回收率？现场技术人员常采用快速浮选试验法。取代表性矿样进行实验室浮选，通过对比原矿与精矿金属含量得出理论回收率。这种方法虽然存在5%-10%的误差，但能快速指导生产调整。需要注意矿石嵌布粒度变化会影响试验结果准确性，特别是细粒级矿物容易流失的情况。
现代矿山普遍采用在线分析仪实时监测回收率。X射线荧光光谱仪能连续检测矿浆元素含量，结合矿浆流量计数据自动计算瞬时回收率。某铜矿应用这种技术后，回收率波动幅度从±3%缩小到±0.5%。设备投资约50万元，但每年可多回收300吨铜金属，回报周期不足8个月。
操作人员经验对回收率控制至关重要。浮选机液面高度每变化2厘米，回收率可能波动1.2%。药剂添加量误差超过5%时，矿物表面性质会发生明显改变。山东某金矿通过优化刮泡频率，使微细粒金回收率提升4.3%。定期检查设备磨损情况同样关键，叶轮磨损超过3毫米会导致气泡尺寸分布异常。
地质特征变化会显著影响回收率稳定性。同一矿床不同采区的矿石氧化率差异可能超过20%。云南某锡矿发现氧化矿比例超过30%时，需要调整捕收剂用量至常规量的1.5倍。建立矿石类型数据库能帮助预测回收率变化，提前准备应对方案。每月做矿物解离度检测可以及时发现磨矿细度是否达标。
