在选矿过程中抑制硫的关键在于控制矿物表面活性与优化药剂方案。硫矿物常以黄铁矿、磁黄铁矿等形式存在，易导致精矿含硫超标。实际操作中可通过调节矿浆pH值至碱性环境，破坏硫矿物表面氧化膜，配合高效抑制剂如石灰与氰化钠的协同作用，显著降低硫的可浮性。需要重点关注药剂添加顺序，特别是活化剂与抑制剂的投加间隔，过早混合可能削弱抑制效果。
如何判断抑制剂是否发挥作用？观察浮选泡沫层厚度与颜色变化是直观方法。当硫矿物被有效抑制时，泡沫会呈现目标矿物的特征色泽而非硫的金属光泽。某铜矿案例显示，采用腐殖酸钠与碳酸钠组合抑制剂，在pH=10.5条件下，硫回收率从18%降至4.3%，铜品位提升2.1%。药剂成本需控制在吨矿3-5元区间，过量使用可能引发后续废水处理难题。
新型有机抑制剂如巯基乙酸钠逐渐替代传统氰化物，环保优势明显但需注意温度敏感性。现场试验表明，保持矿浆温度在25-35℃可使有机抑制剂效率提升40%。磨矿细度对抑制效果影响显著，过粉碎会增大硫矿物比表面积，建议控制-200目占比在65-75%之间。实时监测氧化还原电位能及时调整药剂用量，避免硫矿物意外活化。
尾矿水循环利用时需检测残余抑制剂浓度，过量积累可能改变浮选体系平衡。某锌选厂通过安装在线pH监测仪与自动加药系统，硫抑制稳定性提高27%。技术人员应定期进行矿物解离度分析，当硫矿物嵌布粒度小于10μm时，需调整磨矿流程而非单纯增加抑制剂用量。设备维护同样重要，叶轮磨损会导致矿浆搅拌不均，影响抑制剂分散效果。
