选矿过程中降低磷含量主要通过物理分选与化学处理结合实现。磷杂质常以磷灰石或胶磷矿形式存在，需根据矿物特性选择针对性方案。浮选法是常用手段，通过调节pH值和使用特定捕收剂，使含磷矿物与目标矿物有效分离。某铜矿案例显示，采用新型抑制剂后磷含量降低37%，精矿品位提升显著。
需要重点关注矿石破碎阶段的解离度，特别是嵌布粒度较细的磷矿物。磨矿细度直接影响后续分选效果，过粗会导致包裹体残留，过细则增加泥化风险。磁选对含铁磷矿物效果明显，但需配合脱泥作业提高效率。如何有效去除磷杂质呢？化学浸出法可处理难选矿石，采用酸液或碱液溶解磷矿物，但需平衡成本与环境因素。
工艺流程优化至关重要。某铁矿采用阶段磨选-反浮选联合工艺，磷含量从0.25%降至0.08%。在线分析仪实时监测磷含量，及时调整药剂用量，这种动态控制比固定投加量节省15%试剂消耗。重选设备对粗粒嵌布磷矿物同样有效，螺旋溜槽与摇床组合使用可提前抛弃30%含磷尾矿。
新型生物选矿技术正在兴起，特定菌种能选择性分解磷矿物。某磷灰石型铁矿试验表明，微生物处理12小时后磷浸出率达68%，且无需高温高压条件。这种方法虽处试验阶段，但为环保型除磷提供了新方向。选矿废水处理同样关键，化学沉淀法可回收90%溶解性磷，避免二次污染。
设备参数微调常被忽视却效果显著。某选厂将浮选机叶轮转速降低8%后，磷矿物上浮量减少21%。温度控制对化学法除磷影响明显，保持40-45℃时反应速率提升1.7倍。这些细节优化往往能以较低成本获得可观收益，需要结合具体矿石特性持续试验改进。
