铁矿选矿的核心在于分离有用矿物与杂质。矿石经过破碎、磨矿后进入分选环节，磁选法利用磁性差异将铁矿物与其他成分分开，浮选法则通过药剂使目标矿物附着气泡上浮。实际操作中需要重点关注矿石性质差异，特别是硬度、密度和化学成分直接影响分选效果。铁矿选矿到底分几个步骤？通常包含破碎筛分、磨矿分级、选别作业三大环节。
原矿进入选厂后首先被破碎机嚼碎成小块，振动筛像过滤网般把合格粒度的矿石送往下道工序。磨矿机将矿石磨成细粉后，不同粒级的矿浆通过螺旋分级机实现粗细分离。这个阶段的关键在于控制磨矿细度，过粗会导致矿物解离不充分，过细则增加后续分选难度。
分选车间里的磁选机正嗡嗡运转，强磁场把磁铁矿从矿浆里拽出来。对于赤铁矿这类弱磁性矿物，需要先经过焙烧增强磁性。浮选槽里翻滚着黑色矿浆，捕收剂让铁矿物粘在气泡表面形成泡沫层，刮板把这些富含铁矿的泡沫推进精矿槽。
现代选矿厂普遍采用联合工艺流程，磁选-反浮选组合能处理复杂嵌布矿石。尾矿处理同样重要，脱水后的尾砂可用于回填矿井或制作建材。选矿过程中产生的废水经过中和沉淀处理，70%以上能循环使用，有效降低环境负担。
随着智能传感技术的发展，在线品位分析仪能实时监控精矿质量。操作人员根据数据动态调整药剂用量，就像厨师根据火候调节调料。这种精准控制使铁矿回收率提升了8%-15%，每吨精矿生产成本降低了20元左右。
