选矿厂矿石过磨会导致能耗增加、金属回收率下降，调整关键在于平衡磨矿粒度与生产效率。矿石过磨通常由磨机转速过高、钢球配比不当或分级设备效率低引起，需从设备参数优化、矿石特性分析、流程监控三方面入手。比如通过调整磨机填充率降低研磨强度，或更换分级设备筛网孔径控制返砂量，都能有效减少过粉碎现象。
为什么矿石过磨会降低回收率？过细的矿粒容易在浮选过程中形成矿泥罩盖，阻碍有用矿物与药剂接触。操作人员需重点关注矿石硬度变化，定期检测磨矿产品粒度分布，特别是-200目含量是否超出设计范围。若发现过磨趋势，可优先降低磨机转速或减少钢球直径，同时检查螺旋分级机返砂量是否异常。某铜矿选厂曾通过将二段磨机钢球尺寸从40mm降至30mm，使过磨率减少18%，精矿品位提升0.7%。
分级设备参数调整直接影响过磨控制。旋流器压力、沉砂嘴尺寸与溢流浓度的匹配度需每月校准，雨季矿石含水量变化时更需动态调节。安装在线粒度分析仪能实时监测磨矿细度，避免人工取样滞后性。值得注意的是，矿石嵌布特性改变也会引发过磨，地质部门提供的最新矿石解离度数据应作为调整依据。某铁矿通过提前预筛除杂，使磨机处理量提高12%的同时过磨量下降9%。
预防性维护对减少过磨同样重要。磨损严重的衬板会降低研磨效率，迫使操作人员提高转速补偿，这反而加剧过粉碎。建议建立钢球补加数学模型，根据处理量动态计算磨损消耗。操作培训中需强化"适度研磨"理念，避免片面追求细度指标。某金矿采用半自磨+球磨流程后，通过调整顽石窗开度控制循环负荷，成功将氰化钠用量降低15%，经济效益显著提升。
综合调整需要工艺、设备、自动化多部门协同。定期开展流程考察获取全系统数据，建立磨矿粒度与选别指标的关联模型。通过试验确定不同矿石的最佳磨矿曲线，既保证解离度又避免无效研磨。实践
