铜矿选矿提取铜精矿的关键在于分离铜矿物与杂质。矿石经过破碎、磨矿后形成细小颗粒，通过浮选法利用矿物表面物理化学性质差异完成分选。铜矿物颗粒附着在气泡上升至液面形成泡沫层，杂质沉入底部，最终获得含铜量15%-30%的精矿。需要重点关注磨矿细度控制，特别是粒径过粗会导致解离不充分，过细则增加能耗和药剂消耗。
为什么破碎和磨矿如此关键？这直接决定矿物单体解离度。颚式破碎机与球磨机联合作业能将矿石粉碎至0.074毫米以下，此时黄铜矿、斑铜矿等有用矿物才能与脉石有效分离。磨矿过程中需实时监测矿浆浓度，通常维持在60%-75%固体含量最有利于后续浮选。
浮选阶段采用选择性捕收剂是关键。丁基黄药与矿物表面铜离子反应形成疏水膜，让铜矿物颗粒更容易附着气泡。操作人员会调节pH值至8.5-9.5范围，这个碱性环境能增强药剂作用效果。实践中常采用粗选-扫选-精选三段流程，铜回收率可达85%-92%。
浓缩脱水是最后工序。浮选后的精矿矿浆经浓密机沉降，底流浓度提升至50%-60%后进入过滤机。陶瓷过滤机或板框压滤机能将水分降至12%-15%，得到的铜精矿可直接用于冶炼。整个过程需严格控制水循环系统，每吨精矿耗水量约3-5立方米。
现代选厂普遍配置在线分析仪。X荧光光谱仪实时检测精矿品位，自动调节药剂添加量。这种智能控制系统使铜回收率波动范围缩小到±0.5%，精矿品位稳定性提升30%以上。说白了，技术升级让铜矿选矿既高效又环保。
