铝矿选矿成型的关键在于分离有用矿物与杂质。铝土矿作为主要原料通常含有氧化铝、硅酸盐及铁氧化物，需要通过破碎、磨矿、浮选等多道工序提升纯度。实际操作中，矿石先被粉碎至合适粒度，再通过物理或化学方法将铝矿物富集，最终形成符合冶炼要求的精矿。
破碎筛分是铝矿处理的第一步。大型颚式破碎机将原矿压碎成小块，振动筛按尺寸分级剔除过大或过细颗粒。为什么铝土矿需要经过破碎处理？这能有效提高后续工序的反应效率，减少能源浪费。例如巴西某矿山采用三级破碎系统，使矿石粒度稳定在15毫米以下，直接提升磨矿阶段产能22%。
磨矿环节决定着矿物解离度。球磨机将破碎后的矿石与水混合研磨，形成矿浆状混合物。操作人员会控制钢球配比和转速，既要达到80微米以下的细度要求，又要避免过粉碎导致能耗激增。澳大利亚某选矿厂通过安装智能监测系统，实时调整磨矿参数，每年节省电力成本超300万美元。
浮选技术对去除硅酸盐杂质至关重要。在碱性介质中加入捕收剂，铝矿物附着气泡上浮，二氧化硅等脉石沉入槽底。某中国选矿企业创新使用组合药剂，使铝精矿品位从58%提升至65%，同时回收率保持89%以上。需要重点关注药剂配比和气泡大小，特别是处理高硅型铝土矿时，PH值微调0.5就能改变分选效果。
脱水成型是最后的关键步骤。浓密机先去除大部分水分，过滤机进一步将精矿含水率降至12%以下。有些工厂采用圆盘造粒机，将粉状精矿压制成直径10-15毫米的颗粒，这既方便运输又提升冶炼投料效率。刚果某新建选厂通过优化干燥曲线，使成型矿抗压强度提高40%，运输损耗降低至3%以内。
