钛白粉生产选矿的核心在于分离钛铁矿与杂质矿物。工业上主要采用重力选矿和磁电选矿组合工艺，矿石经过破碎、磨矿后进入螺旋溜槽或摇床，利用矿物密度差异实现初步富集。精矿再通过高梯度磁选机分离弱磁性钛铁矿，最终经电选机处理获得钛含量超过48%的合格原料，这个指标直接影响后续氯化法或硫酸法的生产效率。
选矿过程中矿石品位的波动会显著影响设备参数设定。当处理低品位矿时，需要重点关注磨矿细度的调整，特别是要控制过磨现象避免矿物泥化。现场操作人员常采用"分段磨矿-分级返回"策略，这既能提高设备处理能力，又可减少能源浪费。为什么矿石预处理如此关键？这直接关系到后续选别工序的金属回收率。
新型选矿技术正在改变传统生产模式。X射线分选机的应用使原矿预选效率提升40%以上，在矿石入磨前就能分离30%-50%的废石。部分企业开始尝试生物浸出技术，利用特定微生物分解矿石中的硫化物包裹体，这种环保工艺可使钛铁矿解离度提高15个百分点。设备维护同样不容忽视，磁选机滚筒表面每季度必须进行耐磨层修复，否则磁场强度衰减会导致精矿品位下降2-3%。
选矿废水处理已成为行业技术攻关重点。循环水系统需要添加复合抑制剂控制金属离子浓度，最新研制的生物絮凝剂可使沉淀效率提升60%。有工厂尝试将尾矿浆pH值调节至9-10后回用至磨矿工序，这种闭路循环设计每年可节约新水用量12万吨。生产数据的实时监控系统正在普及，通过在线粒度分析仪和XRF检测仪的联动，现在能实现选矿参数每分钟自动调整，这对稳定精矿质量效果显著。
