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贵州金矿选厂(1000t/d)工艺流程设计与设备选型

发表于:2024-06-21 11:14:54 作者:Lynn 浏览次数:737
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本文介绍了贵州1000t/d金矿选矿厂的选矿工艺设计,通过对矿石性质、选矿试验方案的分析和比较,确定合理的选矿工艺设计流程及指标,并进行主要设备选型。

金矿选厂

一、原矿性质

矿石成分:矿石中除主要回收元素金外,伴生有价金属元素为银、铜、铅、锌的含量很少,有害元素主要为砷和碳。

矿石矿物组成:矿石中金属矿物主要为黄铁矿,其次为褐铁矿和毒砂,少量的黄铜矿、辉锑矿、雄黄、闪锌矿,微量的方铅矿、辰砂、金红石、磁铁矿、自然砷、黝铜矿、磁黄铁矿、铜蓝等。

脉石矿物主要为石英和白云母,其次为钠长石和白云石,另有少量高岭石和方解石,微量的磷灰石、臭葱石、无定形碳、石墨等。

金的化学物相:矿石中金主要以硫化物中金的形式存在,其中90.62%的金包裹于硫化物中,7.33%的金包裹于脉石矿物中,0.59%的金包裹于碳酸盐中,少量金以单体及裸露金形式存在,分布率为1.47%。

矿石物理性质:矿石密度为2.69t/m³,围岩密度为2.69t/m³,矿石硬度f=6-10,矿石松散系数1.5,矿石含水率平均为3%。

二、选矿试验

1、试验方案

根据金矿物的嵌布特性、赋存状态及其可浮性,进行“两次粗选、两次扫选、两次精选、顺序返回”及“阶段磨矿、阶段选别”两种流程试验。

2、建议工艺流程及指标

在磨矿细度-74μm占70%的条件下,采用“两次粗选、两次扫选、两次精选、顺序返回”工艺流程,金的回收率只有80.93%,尾矿金品位则高达0.70g/t,从尾矿粒度筛析及产品镜下检查来看,金的主要载金矿物损失主要是以脉石微细包裹、贫连生体及部分微细粒单体形式存在,一段磨矿细度继续提高的情况下,难以继续提高金回收率。

“阶段磨矿、阶段选别”工艺流程是具有加强连生体回收和细粒载金矿物回收的技术手段,应用于所处理的矿石具有很好的效果,可获得产率为8.67%、金品位34.03g/t、金回收率为89.14%的金精矿。技术指标较好,因此,推荐采用“阶段磨矿、阶段选别”工艺流程。

磨矿设备

三、选矿工艺设计

1、选矿工艺流程

(1)破碎磨矿工艺流程

采用“两段一闭路”破碎筛分流程,原矿给矿粒度为0-500mm,最终产品0~12mm。根据选矿试验采用阶段磨矿、阶段选别,球磨机与旋流器组成闭路磨矿分级的磨矿分级流程,磨矿细度分别为一段磨矿细度为-74μm占70%,扫选尾矿再磨的磨矿细度为-38μm占80%。

(2)选别工艺流程

根据选矿试验报告推荐的工艺流程,拟按照两段浮选工艺流程设计,其中一段流程为磨矿后的原矿分别进行两次粗选、一次扫选和三次精选,二段流程为一段扫选尾矿先经旋流器分级磨矿后再经浓缩机浓缩,然后分别进行两次粗选、两次扫选、三次精选,最终产品为金精矿。

(3)脱水工艺流程

由于精矿量很少,设计脱水工艺流程拟采用直接压滤的一段脱水工艺流程,可以省掉金精矿浓缩作业,减少生产环节,精矿水分按15%左右设计。

浮选设备

四、主要设备选型

1、破碎设备

粗碎选用C80颚式破碎机1台,装机容量为75kW。细碎选用HP200标准中腔型多缸液压圆锥破碎机1台,装机容量为160kW。

2、筛分设备

设计选用应用成熟的圆振动筛,其特点是质量可靠,筛分效率高,运行稳定等。根据破碎筛分工艺流程的特点,选用2YAH2148重型双层圆振动筛1台,上层筛孔选定为30mm×30mm,下层筛孔为14mm×14mm,筛分面积为9m²,电机功率为22kW。

3、磨矿分级设备

设计一段球磨机的给矿粒度为-12mm,磨矿细度为-74μm占70%,选用规格为φ2.7mx4.5m湿式溢流型球磨机1台,与1组φ350×6旋流器组构成闭路磨矿分级。

二段磨矿的给矿为经过一段粗扫后的尾矿矿浆,给矿量与一段磨矿相当,磨矿细度为-38μm占80%,选用1台规格为φ2.7m×4.5m湿式溢流型球磨机即可满足要求,并与1组φ250×8旋流器组构成闭路磨矿分级。

所选用的φ2.7m×4.5m湿式溢流型球磨机电机功率为500kW,有效容积为23.5m³。

4、选别设备

一段浮选作业为两次粗选、一次扫选、三次精选,二段浮选作业为两次粗选、两次扫选、三次精选,均按单系列设计。

一段粗选和扫选用XCFII/KYFⅡ-10充气机械搅拌式浮选机共10台,组合为(4+3+3)台,一段精选用XCFII/KYFⅡ-2充气机械搅拌式浮选机共9台,组合为(5+2+2)台。

二段粗选和扫选用XCFII/KYFII-10充气机械搅拌式浮选机共9台,组合为(3+2+2+2)台,二段精选用XCFII/KYFII-2充气机械搅拌式浮选机共5台,组合为(3+1+1)台。

5、脱水设备

由于金精矿产量很少,仅为3.63t/h,选用1250型规格为XMZG100/1250-U的程控聚丙烯高压隔膜压滤机1台即可,精矿水分按15%设计。

五、药剂制度

1、水玻璃,实验用量1550g/t,实际耗量1.55t/d;

2、硫化钠,实验用量40g/t,实际耗量0.04t/d;

3、硫酸铜,实验用量195g/t,实际耗量0.20t/d;

4、戊基黄药,实验用量225g/t,实际耗量0.23t/d;

5、BK302A,实验用量75g/t,实际耗量0.08t/d;

6、BK204,实验用量20g/t,实际耗量0.02t/d;

药剂贮存与制备设在主厂房内的药剂制备与储存间,位于金精矿仓隔壁,外部运输方便。

各种药剂的贮存时间均按30d储量计算。水玻璃、硫化钠、硫酸铜和戊基黄药分别在搅拌槽中搅拌溶解,然后用耐腐蚀化工泵输送至磨矿跨上方加药室的储药槽中,BK302A和BK204是液体药剂,仅储存不稀释,直接倒入磨矿跨上方加药室的储存槽中。

药剂添加设在磨矿区,给药室内装有自动加药系统设备,通过计算机调节给入所需的药量。

脱水设备浓缩机

六、生产运行情况

选厂从2013年11月底开始试运行到现在运行基本稳定,选矿技术指标已基本稳定。原矿给矿为硫化矿,原矿水分平均约2.5%,原矿金品位平均约2.5g/t,精矿含金平均约34g/t,尾矿金品位约0.5g/t,金回收率基本都在85%以上。

破碎、磨矿、浮选及精矿过滤各作业均正常生产,破碎产品最终粒度为0~12mm,磨矿细度为一段-74μm占70%左右,二段为-38μm占75%~80%,磨机平均处理量为930t/d以上,精矿压滤后水分12%左右。生产的尾矿自流到原有老尾矿库,浓度约20%~22%(原因是业主实际生产时取消了二段磨矿分级后的浓密机浓缩作业)。

文章出处:《有色金属工程》