铑矿选矿的核心在于分离高价值金属与伴生矿物。铑作为铂族金属中最稀有的元素，常与铂、镍、铜等矿物共生，传统物理分选难以直接提取。工业流程通常采用破碎磨矿后浮选富集，再通过湿法冶金精炼提纯，其中浮选药剂配比和浸出条件控制直接决定回收率。需要重点关注矿石中铑的赋存状态，特别是硫化矿物与氧化矿物的处理差异会显著影响选矿方案设计。
铑矿原石经过三段破碎筛分后，粒度需控制在0.074mm以下才能释放包裹体。浮选环节多使用黄药类捕收剂配合起泡剂，但要注意铑对药剂的敏感特性。有个冷知识：为什么铑矿浮选常采用阶梯加药方式？这是因为铑矿物表面活性易受氧化影响，分段添加能维持最佳吸附状态。重选作为补充手段，可采用摇床处理粗粒级物料，回收率能提升3-5个百分点。
化学提纯阶段多采用盐酸-氯气浸出法，控制温度在80-90℃时铑溶解效率最高。溶液中的铑需经过多次萃取反萃，最后用铵盐沉淀获得纯度99.9%的海绵铑。实际操作中要注意铜铁杂质的去除，过量氯离子会导致铂族金属共沉淀。最近南非某矿山采用生物氧化预处理工艺，使铑回收成本降低了18%，这或许会成为行业新趋势。
选矿设备配置直接影响运营效益。立式搅拌磨比传统球磨节能30%，更适合处理硬度高的铑矿石。浮选机组建议采用充气式机械搅拌机型，对微细粒级矿物捕获效果更佳。有个关键细节常被忽视：磨矿介质的材质选择，陶瓷介质能减少铁质污染，确保后续浸出工序的稳定性。设备维护周期也要比普通选厂缩短20%，毕竟铑的价值经不起生产中断的损耗。
环保要求倒逼技术创新成为行业共识。废水中的氰化物处理可采用臭氧氧化法，残渣中的贵金属还能二次回收。山东某企业研发的微波焙烧技术，使尾矿中有害元素固化率提升至99.8%。这些绿色工艺不仅
