铜镍矿石选矿脱泥的核心在于分离矿浆中的微细颗粒与有用矿物。泥质杂质会降低浮选效率、增加药剂消耗，直接影响精矿品位和回收率。通过水力旋流器分级脱泥是常用手段，利用离心力将矿浆按粒度分层，底流粗颗粒进入浮选，溢流细泥单独处理。需要重点关注旋流器参数匹配问题，特别是给矿压力与锥角角度需根据矿石特性动态调整。
螺旋分级机在脱泥环节同样发挥关键作用。当矿浆沿倾斜槽体流动时，粗颗粒沉降速度快，细泥随水流从上部溢流口排出。这种方法适合处理含泥量中等、粒度分布宽的矿石。现场操作中容易忽视螺旋转速与槽体倾角的联动调节，导致返砂含水量超标。如何平衡脱泥效率与设备负荷？定期监测溢流浓度并优化螺旋转速能有效解决这一问题。
浮选前预处理阶段的脱泥操作直接影响后续流程。高频振动筛配合高压水冲洗可去除矿石表面黏土包裹物，这对风化严重的氧化矿尤为重要。药剂制度调整需要与脱泥工艺协同，比如添加分散剂防止细泥团聚。某选矿厂实践表明，将脱泥效率提升15%后，浮选捕收剂用量减少22%，精矿镍品位提高0.8个百分点。
微细粒级处理是脱泥工艺的难点。当-10μm颗粒占比超过30%时，常规机械脱泥效果骤降。此时引入选择性絮凝技术能改变颗粒表面性质，通过桥联作用使有用矿物团聚变大。离心机与浓密机的组合应用可提升细泥浓缩效率，但需注意絮凝剂类型与用量匹配。泥质矿物特性差异大，实验室小试是确定最佳方案的必要前提。
尾矿回水系统的脱泥控制常被低估。循环水中悬浮物累积会改变矿浆流变特性，间接影响浮选指标。采用深锥浓密机配合过滤机的多级脱水工艺，既能回收水资源又可降低系统含泥量。实际运行中发现，将回水浊度控制在200ppm以下时，浮选机叶轮磨损率下降40%，设备维护成本显著减少。
