选矿回收率直接反映矿物加工过程的有效性，它是精矿中有用成分质量占原矿中该成分总质量的百分比。计算公式为：回收率=（精矿重量×精矿品位）÷（原矿重量×原矿品位）×100%。实际操作中需要重点检测原矿和精矿的金属含量，特别是要确保取样代表性才能获得准确数据。
选矿回收率到底怎么算呢？举个例子更直观：某铁矿处理100吨原矿，经分选获得30吨精矿。原矿铁品位40%，精矿品位提升至65%。套用公式计算得出（30×65%）÷（100×40%）×100%=48.75%。这意味着该选矿流程中仅回收了不到一半的铁元素，说明工艺存在改进空间。
现场操作人员常通过对比理论回收率与实际回收率来发现问题。理论值基于矿物解离度计算，实际值则受设备效率影响。若两者差异超过5%，需要检查分选设备参数或药剂添加量。实验室化验数据必须与生产数据同步更新，特别是当原矿性质波动时，应及时调整计算基准。
精确计算回收率对成本控制至关重要。每提升1%的回收率都可能带来可观经济效益，尤其是处理贵金属矿时更为明显。但要注意尾矿品位指标，过度追求高回收率可能导致精矿质量下降。平衡这两个指标需要结合具体矿物特性和市场需求，通过试验确定最佳工艺参数。
现代选厂普遍采用在线分析仪实现实时监测。这种技术能动态跟踪原矿到精矿的金属流向，自动生成回收率曲线图。操作人员通过观察曲线波动，可以快速判断浮选槽液位或磁选机磁场强度是否异常。这种数字化管理方式大幅提升了过程控制精度和问题响应速度。
