萤石矿是否需要选矿取决于原矿品质和最终用途。大部分情况下，萤石矿必须经过选矿处理才能满足工业需求。天然萤石矿通常含有二氧化硅、硫化物等杂质，氟化钙含量可能低至30%-60%，而冶金、化工等行业要求氟化钙纯度达到80%-97%不等。选矿不仅能提升有效成分浓度，还能分离有害物质，直接影响产品市场价值。
为什么必须这么做呢？举个例子，冶金级萤石只需80%氟化钙，但玻璃陶瓷行业要求95%以上纯度。若直接使用低品位原矿，生产过程中会出现熔炼温度失控、成品气泡过多等问题。通过破碎、磨矿、浮选等流程，可精准控制目标成分比例。需要重点关注浮选药剂的选择，特别是针对碳酸盐型或硅酸盐型萤石矿的差异处理。
选矿工艺直接决定资源利用率。某些伴生萤石矿中，每吨原矿只能提取200公斤精矿，但经过重选-浮选联合工艺，回收率可提升至75%以上。这种方法在湖南某矿山应用中，将尾矿氟化钙含量从18%降至6%，每年多创造3000万元收益。设备配置方面，高频振动筛和充气式浮选机已成为主流配置。
环保压力也推动选矿技术进步。传统工艺会产生含氟废水，现在采用闭路循环系统后，水资源消耗降低40%。山东某选厂改造后，每年减少氟化物排放12吨，同时精矿品位稳定在98%以上。这种技术升级既符合环保标准，又增强了产品国际竞争力。
市场需求变化倒逼选矿精细化。光伏行业对超纯萤石需求激增，要求氟化钙含量超过99.5%。这需要增加磁选除铁、酸浸除杂等深度处理环节。浙江某企业通过优化流程，成功打入半导体材料供应链，产品单价提高3倍。可见选矿不仅是必要工序，更是提升产业链位置的关键手段。
