浮选前的定位选矿直接决定后续工艺成败，关键在于精准判断矿石性质与目标矿物分布。操作人员需通过岩矿鉴定、化学分析及可选性试验摸清矿石中目标成分的含量、嵌布特征与解离度，结合现场勘探数据建立三维矿体模型，利用XRF、XRD等快速检测技术实时修正采样偏差。需要重点关注矿浆浓度与PH值的适配性，特别是当矿石含泥量高或伴生矿物复杂时，必须提前调整药剂制度与磨矿细度。
矿石性质都搞不清楚，怎么选矿？这时候要采用重液分离、磁选预抛尾等物理手段快速锁定目标矿物富集区。某铜矿曾因未检测氧化带边界导致浮选回收率骤降14%，后来通过加密钻孔取样与矿物解离度分析重新划定了选矿边界。便携式LIBS光谱仪现在能实现矿车卸料口的在线检测，五分钟内就能获取矿石品位热力图。
工艺流程优化要兼顾经济性与可操作性。当处理低品位复杂矿时，两段磨矿配合粗选抛尾比单一流程更节省药剂消耗。云南某铅锌矿通过对比试验发现将原矿预先筛除-3mm细粒级后，浮选机处理量提升23%。设备选型同样影响定位精度，比如立式搅拌磨比球磨机更能保持矿物表面活性，这对后续浮选药剂吸附至关重要。
现场调试阶段建议设置对照试验区。通过改变磨矿时间、调整起泡剂用量等变量进行平行试验，用显微镜观察精矿中连生体含量。河北某金矿通过这种方法发现将二段分级溢流浓度控制在28%时，载金矿物解离度达到最佳状态。数据采集系统要同步记录电流、转速等设备参数，这些动态信息能为工艺定位提供关键支撑。
实验室扩大试验不可或缺但常被忽视。搭建模拟产线进行连续性试验，能暴露批次试验发现不了的矿物过磨或药剂残留问题。江西某钨矿中试时发现矿浆含钙离子超标导致抑制剂失效，及时改用组合抑制剂方案避免了工业化生产事故。这种前期验证成本往往能节省后期数倍整改费用，是精准定位选矿的经济防线。
